近期，孙家岔龙华煤矿选运队立足生产现场，自主实施了一系列技改创新项目，不仅有效解决了实际生产难题、消除了安全隐患，更“抠”出了实实在在的经济效益。

1个传感器=0次误停机

设备怕故障，但更怕“误停机”。在254皮带向256破碎机输煤的过程中，选运队曾受困于频繁误停机。由于破碎机振动大、大块煤易飞溅，机头的堆煤传感器时常“误报警”，导致皮带机无故停机，平均每天高达2至4次。频繁启停不仅打乱生产节奏，还严重损耗电机、皮带等关键部件。如何让保护装置变得更“聪明”，既能精准识别真实险情，又能过滤环境干扰？选运队创新推出了堆煤传感器的“二级动作”改造方案：一级动作仅触发声光预警，提醒人员现场检查，如同“轻声提醒”；只有当料槽内真正发生堆煤、阻碍专门设计的小门回弹时，才会触发二级动作——立即停机，实现“精准制动”。改造完成后，因振动飞溅导致的误动作停机次数直接归零，生产连续性得到有力保障，同时大幅降低了无效启停带来的设备损耗和维修成本。

1套工具=20分钟

更换一个大型滚筒轴承需要多久？过去，这完全取决于老师傅的经验与体力。依靠人工锤击，不仅耗时费力，还极易损伤轴承精密部件，给设备后续运行埋下隐患。选运队从液压原理中找到了“巧劲”，自主设计制作了一套“液压轴承便捷安装器”：用一根丝杠贯穿空心油压千斤顶和特制钢筒，将丝杠顶端固定在轴承座中心。操作时，只需手动泵压，千斤顶便能驱动钢筒，将轴承平稳、均匀地“推”入到位。“从前是体力活，现在是技术活。”检修班成员展示新工具时满是自豪。这套自制工具将更换轴承的时间从过去的1小时缩短至20分钟，且压力均匀平稳，有效避免了安装过程对轴承造成的损伤，安装质量与安全性均实现了质的飞跃。

6根螺栓=6万元

在选运队，什么是“牵一发而动全身”的设备？运行超过12年的903给煤机便是典型代表。长期的振动与冲击导致其与煤仓的连接出现松动，不仅加速设备磨损，更存在部件坠落的安全风险。“如果只是简单紧固，治标不治本；但若整体更换，一台新给煤机成本高昂。”面对难题，技术骨干们提出了一个“加固延寿”的根治方案：使用水钻在煤仓底部精准植入6根M24高强度化学螺栓，并制作专用槽钢加固框架，通过满焊工艺与螺栓牢固连接，最终将给煤机底座刚性固定在这个“钢铁底盘”上，同时辅以橡胶减震垫消除振动。技改负责人马海明算了一笔账：这次改造不仅有效降低了设备松动带来的安全风险，预计每年可节约维修费用约2万元，还能使设备延长使用寿命3年以上，折算下来综合效益远超6万元。一笔投入，实现了安全与成本的双重收益。（刘峰）